万界星空科技是一家专注于为制造业提供智能化、数字化解决方案的服务商，其核心产品开源MES、平-台化MES、AI低代码平-台、低代码的MES（制造执行系统）平-台。实施案例覆盖了多个行业，以下我将选取几个有代表性的行业案例进行分享。

案例一：电子装配行业 - 某智能穿戴设备PCBA工厂

1. 客户痛点：

质量追溯难： 产品良率波动大，出现质量问题后，无法快速精准定位到是哪个工位、哪台设备、哪个批次物料的问题。

在制品不透明： 生产线上的半成品数量、位置不清晰，生产进度靠人工汇报，经常延误交货。

物料损耗高： 锡膏、芯片等贵重物料的领用和损耗靠人工记录，数据不准，浪费严重。

2. 万界星空MES解决方案：

全流程条码化管理： 从IQC来料检验开始，为每块PCB板绑定唯一SN码，贯穿SMT贴片、DIP插件、测试、组装全流程。

工序级精细管控： 每个关键工位配置扫描枪，员工刷卡上岗，扫描产品码和物料码，系统自动记录作业人员、时间、设备参数（通过设备联网）。

质量追溯看板： 建立从成品到原料、从原料到成品的正反向追溯体系。扫一下成品码，即可显示其全部生产履历。

电子看板实时监控： 在车间部署大型电子看板，实时显示计划达成率、产线状态、不良率排行等关键指标。

3. 实施效果：

质量提升： 产品直通率提升15%，质量追溯时间从小时级缩短至分钟级。

效率提升： 在制品数量降低20%，生产进度透明化，计划排产更精准。

成本降低： 物料损耗得到有效监控，同比下降约10%。

案例二：注塑/五金行业 - 某汽车零部件制造商

1. 客户痛点：

设备利用率低： 注塑机、冲压机等关键设备是“黑箱”，停机原因（换模、待料、故障？）不明确，OEE（设备综合效率）无法统计。

模具管理混乱： 模具数量多，寻找、保养、维修记录全靠Excel，经常因模具问题导致停产。

能耗成本高： 无法精确统计单台设备、单个产品的能耗，成本核算粗放。

2. 万界星空MES解决方案：

设备物联网深度集成： 通过网关采集所有注塑机的运行状态（运行、停机、故障）、工艺参数（温度、压力、周期）和实时能耗。

OEE自动分析： 系统自动计算每台设备的OEE，并分析停机原因，为生产改善提供数据支持。

模具全生命周期管理： 为每个模具建立电子档案，关联其使用次数、保养计划、维修历史，实现精准的预防性维护。

报工自动化： 工人通过工位机扫描产品码报工，系统自动统计产量和工时，告别纸质工单。

3. 实施效果：

设备增效： OEE从55%提升至68%，通过数据分析有针对性地减少了非计划停机时间。

管理规范化： 模具管理井然有序，找模时间减少50%，模具寿命得到延长。

成本精细化： 实现了按设备、按产品系列的能耗统计，为成本控制和报价提供了精确依据。

案例三：灯具照明行业 - 某出口型灯具企业

1. 客户痛点：

包装发货易出错： 产品型号、规格、颜色繁多，客户订单个性化强，包装环节经常拿错配件、装错箱，导致客户投诉。

委外加工难管控： 部分工序（如喷涂、电镀）需要外协，对委外工厂的进度和质量无法有效监控。

无纸化程度低： 生产指令、SOP作业指导书、检验标准都是纸质文件，更新不及时，易污损丢失。

2. 万界星空MES解决方案：

智能包装站： 系统根据订单生成唯一的包装条码清单。包装员扫描产品码，系统自动亮灯提示所需配件和包装箱，并校验是否正确，实现防错。

委外管理模块： 为外协厂开设账号，外协厂通过系统接收任务、汇报进度和质检结果，实现了内外生产流程的一体化透明管理。

全流程无纸化： 各工位通过终端查看电子SOP、接收任务、提交质检报告。图纸和工艺文件线上更新，版本统一。

3. 实施效果：

准确率提升： 包装发货错误率降至近乎为零，客户满意度大幅提升。

供应链协同： 委外流程透明可控，订单交付准时率提升25%。

绿色生产： 基本实现无纸化车间，降低了运营成本，提升了企业形象。

案例四：漆包线行业 - 某特种漆包线生产企业

1. 客户痛点：

工艺标准执行难： 漆包线的性能（如耐温等级、击穿电压）高度依赖涂漆、烘烤的工艺参数（温度、车速、粘度等）。传统方式靠老师傅经验，不同班组、不同机台生产的产品质量稳定性差。

质量追溯链条长： 客户投诉某批线材有质量问题，需要手动翻阅生产记录、检验记录，追溯效率极低，且无法精准追溯到同一炉（烘烤炉）的所有产品。

标重管理粗放： 漆包线按“公斤”销售但按“米”使用，成品标重（每公斤线的长度）是核心指标。传统人工控制标重，不精准，导致企业成本损耗或客户投诉。

2. 万界星空MES解决方案：

工艺数据包管理： 为每个产品规格建立标准的“工艺数据包”，下发到指定机台。系统通过设备联网，实时监控并强制校验车速、烘炉温度、漆液粘度等关键参数是否在标准范围内，从源头保证质量一致性。

标重自动计算与监控： 系统集成计米器与电子秤数据，自动计算并记录每个线轴的实际标重。通过SPC统计过程控制，对标重进行实时监控和预警，一旦偏离目标值立即调整，实现了对标重的精细化管理。

托盘/周转车标识法： 采用为承载线轴的托盘或周转车绑定RFID电子标签的方式，解决产品标识难题。RFID在整个生产流程中流转，自动记录和关联信息，实现无纸化追溯。

3. 实施效果：

质量稳定性飞跃： 产品一次交验合格率提升至99.5%以上，不同批次的产品性能高度一致，赢得了高端客户的信赖。

追溯效率革命性提升： 全流程追溯从平均2小时缩短到1分钟内完成，极大提升了客户投诉的响应速度和准确性。

成本显著节约： 通过精准的标重控制，每年在原材料（铜）上的损耗成本降低超过8%。

万界星空科技MES实施的成功关键点分析

1.  低代码MES平-台的优势： 这使得系统具备极高的灵活性。基于其低代码平-台，可以快速响应和配置客户的个性化需求，大大缩短了实施周期，降低了定制开发成本。

2.  聚焦中小企业痛点： 他们的解决方案非常务实，不追求“大而全”，而是精准解决中小企业在质量、效率、成本方面的核心痛点，快速见效，投资回报率高。

3.  强调落地与易用性： 界面设计简洁，员工经过简单培训即可上手。实施团队通常有深厚的行业背景，能深入车间理解实际业务，确保系统“用起来”，而不是沦为摆设。

4.  强大的集成能力： 能够与常见的ERP（如金蝶、用友）、PLC设备、自动化产线等进行集成，打破信息孤岛。

如果您对某个特定行业的案例有更深入的兴趣，或者想了解他们具体的功能模块，可以联系我们进一步探讨。